基于MATLAB的平衡式复合齿轮泵的多目标优化

以平衡式复合齿轮泵体积最小、流量脉动最小为目标函数,建立数学模型。运用MATLAB优化工具箱对相关参数进行多目标优化。采用优化工具箱中的fgoalattain函数编写程序,并进行计算机求解,使其在满足约束条件下复合齿轮泵的体积和流量脉动最小。     

一种新型升降装置的设计

为自动化加工设备设计一种新型的升降装置。此装置既可以实现自动升降,也可以手动升降。通过蜗轮蜗杆减速机带动两端有正反螺纹的螺杆转动,从而带动两组斜T形导滑槽反向运动实现装置的升降。该装置的精度和稳定性都比较高,可以确保整台自动化设备正常运行。     

数控滚铣齿形联合加工机床的设计

主要对数控滚铣联合齿形加工机床的总体设计方案进行研究。分析机床运动功能,设计总体结构方案、驱动及控制方案,详细阐述主要电气控制部分的设计。     

循环球式动力转向器冲击试验设计

分析循环球式动力转向器的工作原理,设计循环球式动力转向器工装夹具和循环球式动力转向器总成安装,应用电液伺服材料试验机INSTRON 1251系统完成了循环球式动力转向器冲击试验及数据监测记录。试验结果表明:该设计能够完成冲击试验项目,达到试验标准。     

圆柱齿轮径向综合偏差测量与分析方法

针对圆柱齿轮传动过程中的振动、噪声及径向综合偏差难以快速检测的问题,应用了经典的双面啮合齿轮测量机理,设计出了一种适应于生产现场的圆柱齿轮制造精度误差快速检测的综合滚动检查机。生产现场的100个同规格圆柱齿轮经由以上分析方法进行了相关实验,并将传动过程中产生的振动、噪声及径向综合偏差在 MATLAB 平台下输出曲线图。最后,精确检测出轮齿表面制造误差及缺陷,实现了出厂齿轮快速分拣动作,为工厂快速评定齿轮传动质量优劣提供了一种行之有效的测量方法。     

齿轮钢SAE8620H的带状组织

利用热模拟实验机Gleeble 3800结合锻造实验、显微组织观察、电子探针成分分析等方法研究了加热温度、变形温度、变形量、冷却速率对齿轮钢SAE8620H连铸坯表层区域和内部区域试样的带状组织的影响,结果表明,元素偏聚小的表层区域无带状组织形成,元素偏析明显的内层区域在适宜的条件下形成不同程度的带状组织,锰等元素的偏析是带状组织形成的必要条件,可以通过提高加热温度、增大变形量等方式减轻或降低带状组织。     

基于排列熵和CHMM的齿轮故障诊断

针对齿轮故障特征提取和状态识别困难的问题,提出一种基于排列熵和连续隐马尔可夫模型(CHMM)的齿轮故障诊断方法。首先对提取的目标齿轮啮合信号作降噪处理,再采用排列熵算法进行分析,提取排列熵均值、方均根、最大值、最小值作为特征量输入到CHMM中训练和识别,通过对比最大对数似然概率值来确定齿轮的故障。最后在变速箱齿轮故障模拟试验台上,对正常、轻微磨损、严重磨损和断齿4种齿轮状态进行试验验证,结果表明该方法能有效地对齿轮故障进行诊断。     

基于Carreau流变模型的渐开线齿轮摩擦因数研究

结合载荷分担概念和弹流润滑理论,研究润滑剂的流变性对渐开线齿轮油膜厚度、摩擦因数等润滑特性的影响;分别采用Carreau流变模型和Doolittle-Tait自由体积黏度模型描述润滑剂的剪切稀化特性及黏压关系,研究齿轮载荷、转速、表面粗糙度和润滑剂压黏系数对摩擦因数的影响。研究结果表明:不同的润滑剂剪切稀化特性不同,因此油膜厚度、油膜承载比例和摩擦因数均不同;摩擦因数随着转矩的增大先显著增大,当超过某一转矩值时,摩擦因数开始缓慢变化;摩擦因数随着转速的增加先显著减小,当转速增加至某一值时摩擦因数又随之增大;随着表面粗糙度和润滑剂压黏系数的增大,摩擦因数均明显增大。     

超大型精密硬齿面螺旋锥齿轮加工新技术

大规格减速机的制造受到极大制约,发展超大型精密硬齿面螺旋锥齿轮制造技术势在必行。基于五轴联动的螺旋锥齿轮制造,将建模/TCA软件得到的三维模型导入CAM软件,采用等高线、五轴仿形加工等CAM刀轨编程方法,编制CAM程序,并导入机床TNC。     

内齿杯形件复合拉深成形工艺研究

以内齿杯形件为研究对象,提出了一种复合拉深成形工艺。借助数值模拟方法,对一典型内齿杯形件成形过程中的应力及应变分布情况做了详细分析,找出成形过程中壁厚减薄严重的关键位置。此外,在伺服压力机上采用匀速运动模式对复合拉深成形工艺作了验证。结果表明,成形载荷发展趋势与模拟结果具有很好的一致性,复合拉深成形工艺对于内齿杯形件这类零件的成形行之有效。